Para conmemorar el sexagésimo aniversario de Técnica Industrial, durante 2012 reproduciremos cuatro artículos publicados en 1952. Este segundo artículo es Corrosión metálica, de Ángel de la Fuente Martínez, perito industrial de los Institutos Nacionales de Técnica Aeronáutica Esteban Terradas y de Racionalización del Trabajo del Patronato Juan de la Cierva del CSIC, publicado en dos partes. El texto se acompaña de un comentario técnico de Gabriel Esteller Lores.
El problema de la corrosión metálica es cuantitativa y cualitativamente muy distinto ahora que hace seis décadas. Después de la II Guerra Mundial había en todo el mundo unos 1.200 millones de toneladas de productos férricos en servicio. En 1950 se fabricaron 200 millones de toneladas de nuevo acero bruto, mientras que en 2008 fueron 1.400 millones de toneladas (sólo en las 12 principales acerías mundiales). Con estos datos, los millones de toneladas de acero que hay en servicio son inimaginables. En consecuencia, el principal campo de batalla es el de la protección del acero.
Hace 60 años solo se disponía de datos sobre costes directos, por el deterioro y sustitución de piezas e instalaciones; hoy en día se programan medidas de prevención mediante recubrimientos aislantes, pinturas y otras técnicas. Además, hemos de tener en cuenta los costes indirectos, debidos a los paros en la producción, fugas o escapes en tuberías y depósitos, pérdida de calidad y la utilidad del producto por contaminaciones, etcétera. Actualmente, se estima que el coste del deterioro por corrosión en los países industrializados representa el 1,5-4% del PIB. Esta cifra representa miles de millones de euros y plantea la necesidad de buscar soluciones eficaces.
La corrosión puede definirse técnicamente de varias maneras: a) el ataque destructivo de un metal por reacción química o electroquímica en su medio ambiente; b) el deterioro que sufre un material a consecuencia de un ataque químico, erosión, exposición a determinadas condiciones atmosféricas, así como a esporádicos esfuerzos mecánicos. En cualquier caso, la corrosión en los metales se inicia por la tendencia de estos a volver a su estado original: metal + O2 → óxido del metal. Los materiales no metálicos, como las cerámicas y los polímeros, no sufren ataque electroquímico, pero pueden ser afectados por ataques químicos directos.
La tendencia a la corrosión ocurre en todas las aleaciones industriales de base de Fe, Cu, Al, Zn, etc. De todos los metales, existen unos más propensos a ceder electrones como el Zn, Al, Fe, así como otros más resistentes como Cu, Ag, Au. Pero por la gran producción de piezas e instalaciones de base Fe (aceros), la lucha contra la corrosión se centra en esta amplia gama de aleaciones industriales.
Actualmente conocemos mucho mejor que hace 60 años los aspectos que favorecen los diversos tipos de corrosión: generalizada, selectiva, por picaduras, bajo tensiones, seca por alta temperatura, intergranular, etcétera. Por ello, aplicamos las protecciones y recomendaciones más específicas: metales (Zn, Cr, TiN, CrN, PVD, entre otros); no metales (plásticos y cerámicas); recubrimientos orgánicos de pinturas y barnices; protección anódica con películas pasivas en superficie (Al2O3 en el Al); protección catódica igualando potenciales en zonas anódicas y catódicas mediante ánodos de sacrificio; diseño y acabado (evitando ángulos vivos, rayaduras, tensión, contacto entre metales distintos, homogeneidad y limpieza estructural), y atendiendo a la influencia del medio (temperatura, humedad, gases industriales, atmósferas marinas…).
Además, hay una gran cantidad de ensayos normalizados para controlar la corrosión: ensayos de comparación entre metales, en condiciones especiales, ensayos de humedad y climáticos, ensayos de metalografía y, principalmente, los de cámara de niebla salina, amparados en la norma UNE-EN-ISO 9227.
EL COSTE ESTIMADO DEL DETERIORO POR CORROSIÓN EN LOS PAISES INDUSTRIALIZADOS REPRESENTA EL EL 1,5-4% DEL PIB
Hay dos claros ejemplos que ilustran el éxito en la lucha contra la corrosión en los últimos 60 años. Uno de ellos es el de la lucha contra la corrosión intergranular, en latones por la tendencia de los granos de Zn (anódicos) a corroerse, también en bronces y aleaciones Zn-Al. Algunos aceros inoxidables ferríticos y muy especialmente los austeníticos al calentarse (conformación en caliente/soldadura), se produce una migración de Cr en borde de grano, que se debilita por debajo del 12% en Cr y se inicia la corrosión. Ahora conocemos perfectamente este fenómeno y la adquisición de estas calidades con pequeños porcentajes de Nb y/o Ti, así que disminuyendo más su bajo porcentaje de C elimina el problema que tan elevados costes han incidido en el mundo industrial.
Otro claro ejemplo de avance en la lucha contra la corrosión lo tenemos en las chapas de los automóviles. En el periodo 19501965 los vehículos estaban garantizados contra la corrosión un máximo de dos años. Actualmente, la garantía de la chapa contra corrosión es de ocho o más años. Esto es posible gracias al galvanizado de la chapa en bobina, el posterior fosfatado del chasis y la aplicación de una pintura cataforésica antes de las pinturas y barnices correspondientes.
Si en la década de 1950 el objetivo era fabricar y casi todo estaba por hacer; actualmente fabricamos más y mejor, conociendo los materiales y su comportamiento ante el ambiente, aplicando normativas y ensayos que garantizan su durabilidad.
